Что такое фанера и как ее производят 

Что такое фанера?

Что такое фанера? «Вид древесины» — ответ, который вы, вероятно, услышите от большинства людей, но что это на самом деле? Из чего сделана фанера? Что отличает её от других изделий из дерева? И самое главное, почему она станет идеальным выбором для вашего следующего проекта?

Помимо того, что фанера является одним из самых популярных изделий из древесины в мире, она представляет собой листовой материал, получаемый путём соединения слоёв древесного шпона, которые затем склеиваются. Она также невероятно примечательна своей устойчивостью к раскалыванию, минимальным расширением и усадкой, а также невероятной стабильностью по сравнению со многими другими конкурентами.

Хотите верьте, хотите нет, но фанера существует с 1797 года.
Процесс производства фанеры изменился и стал более совершенным с тех пор, как Сэмюэл Бентам начал соединять слои древесного шпона с помощью клея, но в целом, теория создания фанеры практически не изменилась, несмотря на то, что она существует уже более двух столетий!

Начиная с отбора древесины на плантации и заканчивая фанерным заводом, где древесину окоряют, лущат, а затем нагревают до экстремальных температур, компания Xinhuacheng проведет вас через каждый этап процесса производства фанеры, пока наша прекрасная фанера не окажется в ваших собственных руках.

Как изготавливается фанера?

Изготовление фанеры на самом деле является крайне уникальным и интересным процессом, поэтому мы надеемся, что, приоткрыв завесу тайны, вы сможете узнать кое-что новое и почувствовать себя настоящим экспертом в этом продукте во время вашего следующего проекта.

Если вам нужно переработать брёвна малого диаметра в мебельные щиты, как это сделать?
Брёвна с коротким циклом роста распиливают, обрабатывают фумигацией, а затем лущат для удаления поверхностной коры. Через транспортную линию к вращающемуся станку, после лущения древесина проходит через сушилку. После сушки решают повторить сушку, контролируя влажность и дождавшись полного остывания шпона.

Высушенный шпон будет доставлен к месту штабелирования для отбора шпона, например высшего сорта ABC (обычно высший сорт A соответствует цельной и чистой поверхности шпона), в то время как другой некачественный шпон отбирается. Если шпон длиной 4 фута, а вам нужна доска длиной 8 футов, используйте 4-футовый фуговальный станок. На рынке представлено множество фуговальных станков, поэтому важно выбрать правильный размер щепок.

Часть шпона необходимо желатинизировать про запас. Если толщина шпона составляет 0,16 мм, наложите девять слоев: первый слой без клея, второй слой с клеевым шпоном, третий слой… Далее снова наложите девятый слой без клея. Деревянный шпон с клеем переплетается и накладывается друг на друга для облегчения последующего процесса горячего прессования. После укладки девяти слоев плиты толщиной 0,16 мм можно получить плиту необходимой заказчику толщины. Толщина плиты будет варьироваться в зависимости от толщины шпона и количества слоев.

Затем мы переходим к линии прессования и загружаем древесину в холодный пресс, и под действием веса и давления древесина, по сути, принимает форму. Чтобы доски подошли как следует, их необходимо поместить в горячий пресс. При выборе горячего пресса следует учитывать такие факторы, как производительность, давление, способ нагрева и степень автоматизации. Автоматическая загрузка горячих прессов, портальные подъемники, автоматическая разгрузка и другие средства автоматизации позволят рабочим выполнять работу безопасно и удобно.

После формирования доски горячим прессованием, чтобы сделать поверхность доски более гладкой, после тонкой шлифовки, а также вокруг пильного стола отпиливают лишнюю часть. В это время натягивают ламинирующую бумагу на клеевой станок, закрывая доску снизу. В этот момент снова выполняют горячее прессование, шлифовку, шпатлевку. Чтобы гарантировать качество древесины, перед упаковкой ее можно направить на линию контроля, чтобы отобрать готовую древесину с проблемами для повторной обработки и полировки.